Damaststahl

Herkunft:

Die Herkunft des Begriffes "Damaszenerstahl" ist bis heute noch nicht gänzlich geklärt. Eine denkbare Deutung ist, dass sich der Begriff von der Syrischen Stadt Damaskus ableitet, die im Mittelalter ein wichtiger Umschlagplatz für hochwertige Klingen aus dem Orient und Asien war.

Die Vorstellung, dass dieser Stahl direkt in Damaskus hergestellt wurden, ist heute stark umstritten wenn nicht sogar eindeutig widerlegt.

Damast könnte sich aber auch von dem Arabischen Wort "Damas" ableitet, was soviel wie "fließend" heißt und die fließenden Linien des „wilden“ Damaststahl´s beschreibt.

Schmieden

In Europa bezeichnete man die Technik verschiedene Eisen- und Stahlsorten zu erbinden als Schweißverbundstahl. Die ersten Versuche, die Vorteile von harten Eisensorten mit denen von zähen Eisensorten zu kombinieren, konnten Archäologen bereits vor 2500 Jahren feststellen.

Ursprünglicher "Damaszenerstahl war ein sog. Tiegelschmelz- oder Wootzstahl und hatte mit dem heutigen Damast nur sehr wenig gemein.

Dieser historische Damaszenerstahl wurde in sehr kleinen Mengen unter Zugabe verschiedener Substanzen wie Laub und Glasscherben verhüttet. Das Glas bildete auf dem geschmolzenen Stahl eine schützende Schicht und wurde nach dem Abkühlen abgeschlagen. Das verkohlte Laub sowie die verwendete Holzkohle reicherte den Stahl mit Kohlenstoff an. Solch ein Stahl hatte in der Regel einen sehr hohen Kohlenstoffgehalt von mindestens 1,5%, sowie geringe Spuren von Molybdän und Vanadium, bedingt durch bestimmte Erze, die verwendet wurden. Durch das langsame Abkühlen haben sich die Legierungselemente an den Korngrenzen ausgeschieden, was dem Stahl nach dem Ätzen eine lebhafte Oberflächenstruktur verlieh.

Nach traditionellem Verständnis werden durch den Schweißverbund die Vorteile unterschiedlicher Stähle kombiniert, das heißt der Werkstoff ist sowohl flexibel als auch schnitthaltig. Dies trifft jedoch aus technischer Sicht nicht pauschal zu.

Die Verbindung unterschiedlicher Metallarten gelang den Schmieden, indem sie harte und weiche Eisenpakete aufeinander legten und durch Schmieden verbanden.

Der Schmiedevorgang wurde dann in mehreren Schritten fortgesetzt, die u.a. als ‘falten’ oder ‘feuerverschweißen’ bezeichnet wurden:

• Erhitzen des Eisenpakets bis zur Weißglut.
• Das Eisenpaket wird flach ausgeschmiedet.
• Das Damastpaket wird in Längs- oder Querrichtung geteilt.
• Die beiden Hälften werden aufeinander gelegt.

Diese vier Schritte entsprechen einer Faltung, bei der sich die Zahl der Lagen verdoppelt. Unter der Voraussetzung, dass der Schmied mit drei Lagen beginnt, entstehen bereits nach 7 fehlerfreien Faltungen rechnerisch 384 Lagen, wegen der Verluste beim Schmieden sind es dann allerdings etwas weniger. 300-400 Lagen entspricht der in Europa üblichen Anzahl.

Es ist allerdings nicht so, dass mehr Lagen auch zu einer besseren Klinge führen. Bei zu vielen Lagen vermischen sich die benachbarten Lagen zu gut miteinander, so dass sich der Damast so verhält, als hätte man beide Stahlsorten vor dem Schmieden in einen Schmelztiegel geworfen und dann ausgeschmiedet. Bei zu vielen Lagen verlieren sich also die Vorteile der Damastklinge.

In der Regel möchten wir bei unseren Gebrauchsmessern, einen möglichst hohen Kohlenstoffgehalt erhalten. Daher verwendet wir meistens zwei Stähle, die schon von vornherein einen relativ hohen Kohlenstoffgehalt haben.

Damastschmieden, ist nicht nur körperliche Schwerstarbeit, sondern erforderte viel Geschick und perfekte Zusammenarbeit des Schmiedes und seines Gehilfen. Beim Ausschmieden müssen sich die Teile des Eisenpakets unter wohl dosierten Hammerschlägen fest miteinander verbinden (verschweißen), sonst ist das Ergebnis wertlos. Ist die Temperatur des Feuers zu niedrig, dann wird das Eisen für den Schmiedevorgang nicht weich genug und die Eisenpakete verbinden sich nicht. Bei zu großer Hitze verbrennt dagegen der Kohlenstoff, der dann nicht mehr zur Härte des Eisens beiträgt.

Durch die große Hitze ‘verzundert’ die Oberfläche des Eisens, d.h. es bildet sich Eisenoxid, welches wiederum die Verschweißung der Lagen behindert, so dass viel Erfahrung und Können nötig ist, um dennoch ein gutes Ergebnis zu erhalten.

Oft hört man auch von Damaststählen, die aus "geheimen" Militärstählen oder Stählen aus der Raumfahrt etc. hergestellt wurden. Egal ob Stähle eines hochleistungs Kanonenrohrs, eines alten Russischen U-Bootes oder direkt aus dem Weltall. Es gibt keine geheimen Wunderstähle. Alle Stähle lassen sich mittels einer spektrometrischen Anaylse aufs genauste auf deren Bestandteile analysieren und reproduzieren. Außerdem müssen z.B. Kanonenrohre ganz andere Anforderungen erfüllen als Messer.

Mir erscheint es nur logisch, dass man für ein Kanonenrohr einen entsprechenden Kanonenrohrstahl verwendet und für ein Messer einen entsprechenden Klingen bzw. Werkzeugstahl. Diese Stähle wurden nicht umsonst extra für das jeweilige Einsatzgebiet hergestellt!

Wie steuert man nun die unterschiedlichen Damastmuster ?

Die hergestellten Damastbarren zeigen zunächst nur ein paralleles Muster, dass erst durch weitere Verarbeitung seine vielfältigen Musterungen erhält. Bei den Mustern kann man zwischen den Torsionsmustern und den Oberflächenmustern unterscheiden. Die Muster werden entweder durch ätzen in Säure oder durch eine hohe Politur sichtbar. Beim Torsionsmuster wird der Damast tordiert (gedreht). Es ist das wohl am häufigsten anzutreffende Muster - meist als Twist bekannt. Je nach tiefe und Winkel des Schliffs tritt das typische Torsionsmuster - ein Stern - hervor. Zur weitern Mustergestaltung werden auch häufig mehrere Torsionsbahnen verschweißt, wodurch sich eine Vielzahl neuer Muster ergeben.

Bei den Oberflächenmustern wird in den Rohdamast ein Muster durch Materialwegnahme eingebracht. Dies kann z.B. durch Fräsen, Bohren oder Schleifen geschehen. Danach wird das Paket wieder plan geschmiedet. Den gleichen Effekt erzielt man auch, wenn man mittels eines Gesenk das Muster in den heißen Stahl prägt und die Erhebungen wieder abschleift. Typische Vertreter von Oberflächenmustern sind Große Rosen, Kleine Rosen, Pyramiden, Band- oder Wellendamast. Wird der Damast nicht weiter mustertechnisch behandelt sondern von Hand einfach in Form geschmiedet, so das sich ein Muster durch die Hammerschläge ergibt, spricht man von wildem oder Zufallsdamast.

Von Mosaikdamast spricht man in der Regel wenn Damast oder Stahlstränge in spezieller Position miteinander so verschweißt werden das eine Art Mosaik entsteht. Schachbrettdamast wäre hier ein Beispiel. Natürlich gibt es noch eine Vielzahl anderer Techniken der Mustersteuerung - die Möglichkeiten sind hier nahezu unerschöpflich.

Besonderheit pulvermetallurgischer Damaste

Pulvermetallurgisch hergestellte Damaststähle sind rostfrei. Hierbei handelt es sich um einen vollkommen anderen Werkstoff als den klassischen Damaszener Stahl. Dieses Verfahren wurde entwickelt, weil sich die hochlegierten Stähle nicht feuerschweißen lassen.

Zur Herstellung wird eine Stahllegierung mit hohem Kohlenstoffanteil (dieser macht den Stahl verschleißfest) unter so starkem Druck zerstäubt und pulverisiert, dass sich der Kohlenstoff nicht mehr ausscheiden kann. Das so entstandene Pulver wird vakuumisiert und zweifach isostatisch gepresst. Das Resultat dieses high-tech Verfahrens ist ein rostfreies Material von sehr guter Haltbarkeit, das durch herkömmliche Verschmelzung bisher nicht zu erreichen war. Die gleichmäßig feine Verteilung der Kohlenstoffpartikel verbessert die Festigkeit des Werkstoffs.

Die charakteristische Maserung ergibt sich im Fertigungsprozess, wenn verschiedene Materialien aufeinander treffen. Eine gelungene Verbindung von hochmoderner Technologie und historischer Schmiedekunst, die Gebrauchsnutzen mit der gewünschten Schönheit vereint.

Pulvermetalurgische Klingen verbinden die Ästhetik handwerklich hergestellter Damaszener Klingen mit den Möglichkeiten modernster Technologie.